ИНФОПРО: Планирование режимов - комплексная MES-система, предназначенная для оперативного планирования и оптимизации производства, диспетчеризации производственных процессов, контроля и анализа ресурсов промышленных предприятий с целью снижения себестоимости и сроков изготовления продукции.
Система включена в Единый реестр российских программ для электронных вычислительных машин и баз данных.
Функции:
1. Сбор данных из различных информационно-измерительных систем предприятия. Формирование единого хранилища данных, контроль достоверности данных.
2. Построение цифровой модели производства.
3. Управление производственными процессами, диспетчеризация.
4. Оптимизация состава и режимов работы оборудования, распределение нагрузки между агрегатами.
5. Распределение и контроль производственных ресурсов предприятия.
6. Анализ производительности. Автоматизация процесса формирования и предоставления всесторонней отчетности.
7. Управление трудовыми ресурсами.
8. Оперативное и долгосрочное планирование.
Архитектура системы:
Подсистема моделей расчета
• расчет показателей эффективности производства (технико-экономические показатели, показатели надежности работы оборудования и т. д.);
• контроль достоверности значений показателей, наследование достоверности по участию в формулах и от младшего периода расчета к старшему;
• сведение материального и энергетического баланса по любым видам технологического оборудования;
• проведение расчета ретроспективно, в темпе процесса получения первичных данных, по вахтам, сменам и т. д.
• определение состояния и режима оборудования по совокупности измеряемых величин;
• контроль отклонения значений ключевых параметров от нормативных/номинальных значений;
• индикация отклонений фактических значений параметров от нормативных;
• выдача рекомендаций по снижению себестоимости продукции.
Подсистема расчета и оптимизации
• оптимизация режимов и составов работающего технологического оборудования по критерию минимизации себестоимости или максимизации маржинальной прибыли при заданной производственной программе;
• расчет диапазонов производственной мощности, соответствующих оптимальных режимов работы оборудования;
• расчет характеристик относительных приростов и затрат на рабочем диапазоне;
• расчет оптимального, относительно текущего, режима следующего часа, учитывающего возможность и оптимальность переходного процесса;
• использование нетто-показателей, что учитывает изменение затрат на собственные нужды при расчете оптимального режима;
• возможность среднесрочного и долгосрочного прогнозирования режимов работы технологического оборудования;
• расчет удельных и натуральных величин расходов ресурсов при оптимальном и любом другом режиме;
• учет максимального числа ограничений при реализации оптимизационной функции: технологические ограничения, ограничения по показателям работы оборудования, технические ограничения, общецеховые ограничения (по ресурсам, по оборудованию и т. д.);
• реализация модели планирования загрузки производства с учетом рыночной конъюнктуры.
Подсистема коммерческой диспетчеризации
• мониторинг ключевых показателей эффективности основного и вспомогательного оборудования
• онлайн-контроль, индикация отклонений от наиболее эффективных значений эксплуатационного диапазона
• автоматический анализ динамики изменений
• формирование рекомендаций диспетчерам по оптимальным режимам работы
Подсистема учета наработки
• учет переходов оборудования и агрегатов из одного состояния в другое;
• мониторинг переходов с автоматическим расчётом времени работы, резерва, ремонта оборудования, количество пусков, остановов и т. д.
Подсистема нормативно-технической документации (НТД)
• ведение единой базы данных нормативных характеристик технологического оборудования с поддержкой версионности;
• вычисление нормативных показателей работы оборудования от одного, двух, трех и четырех аргументов;
• оцифровка новых графиков, занесение новых версий графиков без привлечения разработчиков;
• сбор статистики для корректировки нормативно-технической документации и приближению ее к данным фактических режимов работы оборудования для целей оптимального планирования работы оборудования.
Подсистема учета э/э
импорт и учёт показаний приборов учета.
Подсистема аналитики
• формирование регламентированной и произвольной отчетности;
• формирование аналитической отчетности (анализ отклонений, план/факторный анализ и пр.).
Подсистема безопасности и конфигурирования
• протоколирование сообщений об ошибках, действий пользователей, системных операций в журналах ошибок/событий:
o журнал аудита изменения модели расчета
o журнал аудита изменения значений параметров
o журнал системных ошибок
o журнал действий пользователей
o журнал системных операций (работы подсистемы интеграции, моделей расчета, аналитики).
• внесение изменений в систему, перенастройка отдельных ее компонентов (добавление, удаление, переименование и конфигурация параметров).
Подсистема мнемосхем
• представление производственных подразделений предприятия в виде мнемосхем;
• мониторинг ключевых параметров оборудования с выводом данных на мнемосхемы.
Подсистема диаграммных лент
• возможность оцифровки диаграммных лент с помощью устройства «дигитайзер»;
• контроль полноты исходных данных и достоверности входных данных по предельному значению или допустимому диапазону значений;
• возможность визуализации наличия недостоверных данных;
• возможность корректировки исходных данных.
Подсистема мероприятий
• ведение реестра мероприятий;
• создание моделей расчёта заявленного эффекта от выполнения мероприятий;
• расчёт плановой и фактической эффективности мероприятий;
• ранжирование мероприятий по результатам оценки плановой и фактической эффективности;
• расчёт отклонений фактических результатов мероприятий от плановых;
• формирование сводных отчётов по показателям выполнения мероприятий.
Подсистема интеграции
• получение и агрегация данных из любых систем (АСУ ТП, АСКУЭ и др.), используемых на предприятии;
• фильтрация «шумов» (отсечение недостоверных данных, поступающих по неработающему оборудованию;
• оценка достоверности по «уставкам» - вхождение значений параметров в допустимые диапазоны;
• визуализация наличия недостоверных данных;
• возможность ручного ввода технологических параметров для участков производства, не оснащенных средствами автоматизированного ввода.
Похожие объявления в этой категории